Une véritable révolution dans l’univers de l’emballage durable : la première solution d’emballages appertisables métallisés mono-matériau de l’industrie

Mex, Suisse, le 28 octobre 2025

BOBST, Brückner et Mitsui Chemicals expliquent comment cette étape unique a été franchie.

Ces dernières années, l’industrie de l’emballage a fait de grands progrès vers des emballages plus durables et prêts à être recyclés. Du développement de nouveaux matériaux d’emballage à base de polymères mono-matériaux et d’emballages alternatifs à base de fibres ou de plantes, à l’application de technologies de recyclage plus avancées, de grands progrès ont été accomplis sur la voie d’une économie véritablement circulaire.

Toutefois, d’importantes lacunes subsistent. Un exemple significatif est le manque de solutions d’emballages appertisables, recyclables mono-matériau pour l’industrie alimentaire et des boissons. L’emballage appertisable est un type de sachet souple et durable qui subit un processus de stérilisation à haute température après avoir été rempli et scellé, ce qui rend les aliments commercialement stériles et stables à la conservation. Il présente le grand avantage de permettre la conservation des aliments à température ambiante pendant de longues périodes sans réfrigération.

Les sachets appertisables devant protéger les aliments contre les infiltrations d’oxygène et d’humidité tout en résistant à une forte exposition à la chaleur pendant le processus d’appertisation, ils sont généralement constitués de plusieurs couches collées ensemble, comme le polytéréphtalate d’éthylène (PET), la feuille d’aluminium et le polypropylène (PP) pour former une structure stratifiée. Toutefois, cela rendait les emballages appertisables presque impossibles à recycler.

Jusqu’à présent.

Une révolution annoncée au K 2025 Trois leaders de l’industrie – BOBST, Brückner et Mitsui Chemicals – ont uni leurs forces pour créer une solution unique au monde : un emballage appertisable mono-matériau, recyclable, aux propriétés barrières élevées, basé sur une métallisation opaque.

Lors du salon K 2025, Nick Copeland, directeur R&D, Solutions barrière chez BOBST, ainsi que Willi Lindemann, spécialiste de l’enduction en ligne et des nouvelles technologies chez Brückner, et Anrika Heermant, spécialiste chez Mitsui Chemicals Europe, ont discuté de la façon dont cette nouvelle solution a été développée et de son impact potentiel sur l’industrie de l’emballage.

Pouvez-vous présenter la nouvelle solution et expliquer pourquoi elle est si importante ?

Nick : Il s’agit d’une nouvelle solution d’emballage appertisable mono-matériau avec des propriétés de barrière élevées basées sur une métallisation opaque spéciale, qui sera facilement recyclable dans les flux de recyclage existants. C’est important parce que l’emballage appertisable recyclable est l’un des derniers défis clés de l’emballage flexible durable. Ensemble, nous avons franchi une étape majeure, en démontrant que notre solution peut résister au processus d’appertisation tout en maintenant des qualités de barrière élevées. Si nous parvenons à faire franchir à cette solution les dernières étapes de son développement, elle pourrait avoir un impact significatif sur l’industrie de l’emballage et sur des objectifs plus larges en matière de développement durable.

Pourquoi est-il si difficile de mettre au point une solution appertisable et recyclable ?

Anrika : Jusqu’à présent, il n’avait été possible de maintenir une barrière élevée dans les solutions d’appertisation qu’en utilisant une structure de couche composite composée de polyester, de feuilles d’aluminium et de divers autres matériaux. La partie la plus difficile de la production d’une solution appertisable mono-matériau est le maintien des qualités de barrière après le processus d’appertisation, qui a lieu à des températures très élevées.

Willi : Cela semblait impossible aux yeux des acteurs du secteur. Il était généralement admis que les films métallisés ne pouvaient pas être appertisés sans se corroder, car les températures élevées impliquées entraînaient des infiltrations d’eau. L’autre difficulté liée à l’adoption du polypropylène mono-matériau est le risque de rétrécissement, qui aurait un impact négatif sur les propriétés de barrière. Il y avait donc beaucoup d’aspects à prendre en compte.

Pouvez-vous nous parler de cette innovation et de la manière dont chaque partenaire a contribué à ce succès ?

Nick : En fin de compte, nous devions créer un apprêt barrière ultra-fin, extensible et résistant à la chaleur, associé à une métallisation opaque avancée. Les couches ultra-fines dans le domaine de l’enduction en ligne et des technologies d’extrusion et d’orientation de pointe, c’est le domaine de Brückner. En ce qui concerne la métallisation avancée, BOBST dispose d’une grande expertise en la matière. Et Mitsui dispose des capacités et de l’innovation nécessaires pour mettre au point un nouvel apprêt résistant à la chaleur. Ensemble, nous disposions donc de l’expertise nécessaire pour développer cette solution.

Willi : Brückner était responsable de la technologie d’enduction en ligne. Nous savons que l’obtention d’une couche métallique réceptive très fine peut être la clé d’un emballage barrière durable. Grâce à notre technologie innovante, nous pouvons étirer les apprêts et créer des couches très fines. Nous devions trouver la dureté exacte du matériau d’enduction pour qu’il soit à la fois extensible et capable de résister aux conditions d’appertisation. Finalement, nous avons trouvé une solution avec une structure idéale.

Nick : Les bobines produites par Brückner en Allemagne sur la ligne pilote d’enduction en ligne ont ensuite été livrées à Manchester au Royaume-Uni pour la technologie d’enduction sous vide de BOBST. Nous avons utilisé le métalliseur sous vide BOBST EXPERT K5 avec la technologie AluBond®, une nouvelle technologie de métallisation sous vide qui présente trois avantages clés : elle améliore la barrière, l’adhérence et maintient l’énergie de surface dans le temps. Ainsi, la combinaison d’une enduction en ligne et d’une métallisation extrêmement fines permet d’obtenir des performances de barrière élevées, mais sur des couches très minces, ce qui maximise le pourcentage de mono-matériau dans la structure. Il a également été très utile de pouvoir tester le matériau métallisé enduit en ligne dans notre centre de compétence de Manchester, où nos experts en processus sont disponibles. ​

Anrika : Chez Mitsui, nous avons apporté deux matériaux essentiels à la solution. Le premier est une dispersion de polyuréthane à base d’eau appelée TAKELAC™. Nous avons fourni un revêtement de qualité supérieure, qui améliore les performances de la barrière et protège la couche d’Alubond®. Mais aussi un apprêt TAKELAC™ nouvellement développé, qui fournit une résistance à la chaleur adaptée aux applications d’appertisation. En outre, nous fournissons l’ADMER™, qui est une résine polyoléfine greffée présentant de bonnes qualités d’adhérence. ​

Quelle est l’efficacité de la nouvelle solution ?

Anrika : Nous avons réussi notre démonstration de faisabilité. Nous avons démontré qu’en combinant l’enduction en ligne, la métallisation sous vide ainsi que des résines et revêtements spéciaux, nous pouvons créer une solution appertisable qui résiste au processus de stérilisation et conserve ses qualités de barrière. Nous avons testé le taux de transmission de l’oxygène (TTO), le taux de transmission de la vapeur d’eau (TTVE) et les niveaux d’adhérence avant et après le processus d’appertisation et avons obtenu d’excellents résultats.

La nouvelle solution est-elle prête à être utilisée ? Quels sont les produits pour lesquels il convient de l’utiliser ?

Willi : Bien que nous ayons franchi une étape importante, nous n’avons pas encore terminé le développement de la solution. Il reste encore du travail à faire avant de pouvoir la commercialiser Mais nous sommes sur la bonne voie. L’étape suivante consiste à faire appel à d’autres partenaires pour s’assurer que la solution est robuste, reproductible et à l’épreuve de la production.

En ce qui concerne le type d’aliments pour lesquels cette solution pourrait être utilisée, il s’agit en fait de tous les aliments appertisés, c’est-à-dire les aliments stérilisés dans leur emballage. Les aliments humides pour animaux de compagnie en sont un bon exemple.

Quel impact cela pourrait-il avoir sur le secteur ?

Anrika : Il est trop tôt pour spéculer sur l’impact potentiel, mais il ne fait aucun doute que le secteur a besoin de solutions de ce type. Les entreprises devront se conformer aux directives en matière de développement durable, telles que le règlement sur les emballages et les déchets d’emballages, ce qui signifie, par exemple, que les mélanges de matériaux ne seront plus autorisés pour les aliments humides pour animaux de compagnie dans le commerce de détail. Nous visons donc à répondre à un besoin urgent non satisfait.

Pourquoi ce partenariat a-t-il si bien fonctionné ?

Nick : C’est la combinaison parfaite de plusieurs expertises et chaque entreprise est vraiment le leader dans son domaine respectif, ce qui en fait une initiative pionnière, reposant sur une confiance et un respect absolus de chacune des parties.

Chaque entreprise dispose également de tous les éléments nécessaires pour réussir : à savoir des laboratoires bien équipés, des centres technologiques ou des centres de compétence, ainsi que des experts en processus dédiés, ce qui a permis d’accélérer le développement de cette solution et de réduire les délais de mise sur le marché.

Et je pense pouvoir parler au nom de toute l’équipe en disant que nous sommes impatients de continuer à repousser les limites ensemble et de vous montrer ce dont nous sommes capables.

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A propos de BOBST
​Nous sommes l’un des premiers fournisseurs mondiaux d’équipements et de services destinés au traitement de substrats, à l’impression et au façonnage pour les industries de l’étiquette, de l’emballage flexible, de la boîte pliante et du carton ondulé. Notre vision de transformer l'avenir du secteur de l'emballage est basée sur quatre piliers - la connectivité, la digitalisation, l'automation et la durabilité.
​Fondée en 1890 à Lausanne (Suisse) par Joseph Bobst, la société BOBST est présente dans plus de 50 pays, possède 21 sites de production dans 12 pays et emploie plus de 6 400 personnes dans le monde. Elle a enregistré un chiffre d’affaires consolidé de CHF 1.891 milliard sur l’exercice 2024.

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