Una svolta nel packaging sostenibile: la prima soluzione retort metallizzata monomateriale del settore

Mex, Svizzera, 28 ottobre 2025

BOBST, Brückner e Mitsui Chemicals svelano come è stato raggiunto questo traguardo unico

Negli ultimi anni l'industria del packaging ha compiuto grandi passi avanti verso imballaggi più sostenibili e riciclabili. Dallo sviluppo di nuovi materiali di imballaggio monomateriale a base di polimeri e di imballaggi alternativi in fibre o piante, all'applicazione di tecnologie di riciclaggio più avanzate, sono stati fatti grandi progressi nel percorso verso un'economia realmente circolare.

Tuttavia, permangono delle lacune su cui lavorare. Un esempio significativo è la mancanza di soluzioni retort monomateriale riciclabili per l'industria alimentare e delle bevande. L’imballaggio retort è un tipo di sacchetto resistente e flessibile, che viene sottoposto a un processo di sterilizzazione ad alta temperatura dopo essere stato riempito e sigillato, rendendo gli alimenti commercialmente sterili e a lunga conservazione. Ha il grande vantaggio di consentire la conservazione degli alimenti a temperatura ambiente per lunghi periodi senza bisogno di refrigerazione.

Poiché i sacchetti retort devono proteggere gli alimenti dall'ingresso di ossigeno e umidità e resistere all'esposizione a temperature elevate durante il processo di sterilizzazione, sono solitamente realizzati con più strati uniti tra loro, come polietilene tereftalato (PET), pellicola di alluminio e polipropilene (PP) per formare una struttura laminata. Tuttavia, questo rende gli imballaggi retort quasi impossibili da riciclare.

Fin’ora.

Alla fiera K 2025 è stata annunciata una svolta significativa. Tre leaders del settore, BOBST, Brückner e Mitsui Chemicals, hanno unito le forze per creare una novità mondiale: una soluzione retort monomateriale, riciclabile, con elevate proprietà barriera, basata su metallizzazione opaca.

Alla K 2025, Nick Copeland, direttore Ricerca e sviluppo, Soluzioni barriera presso BOBST, Willi Lindemann, Specialist Inline Coating, New Technologies presso Brückner e Anrika Heermant, Senior Specialist presso Mitsui Chemicals Europe, hanno spiegato come è stata sviluppata la nuova soluzione e il potenziale impatto che potrebbe avere sul settore degli imballaggi.

Puoi spiegare in cosa consiste la nuova soluzione e perché è così importante?

Nick: Si tratta di una nuova soluzione retort monomateriale con elevate proprietà barriera basata su una speciale metallizzazione opaca, che sarà facilmente riciclabile nei flussi di riciclaggio esistenti. È importante perché gli imballaggi retort riciclabili rappresentano una delle ultime sfide chiave nel campo degli imballaggi flessibili sostenibili. Insieme abbiamo raggiunto un traguardo molto importante, dimostrando che la nostra soluzione è in grado di resistere al processo di sterilizzazione e di mantenere elevate qualità barriera. Ora, se riusciamo a portare questa soluzione alle fasi finali di sviluppo, potrebbe avere un impatto significativo sul settore degli imballaggi e su obiettivi di sostenibilità più ampi.

Perché è così difficile sviluppare una soluzione retort riciclabile?

Anrika: Fin’ora, era possibile mantenere elevate proprietà barriera nelle soluzioni retort solo utilizzando una struttura a strati composita fatta da poliestere, pellicola di alluminio e vari altri materiali. La parte più impegnativa nella produzione di una soluzione retort monomateriale è il mantenimento delle qualità barriera dopo il processo di sterilizzazione, che avviene a temperature molto elevate.

Willi: La percezione nel settore era che ciò non fosse fattibile. In genere si riteneva che le pellicole metallizzate non potessero essere utilizzate per scopi di sterilizzazione senza causare corrosione, perché le alte temperature coinvolte avrebbero causato l'ingresso di acqua. L'altra sfida nel passaggio al polipropilene monomateriale è il rischio di restringimento, che avrebbe un impatto negativo sulle proprietà barriera. Quindi la sfida da affrontare era importante.

Puoi parlarci di questa innovazione e di come ogni partner ha contribuito a questo successo?

Nick: Alla fine, avevamo bisogno di creare un primer barriera ultrasottile, estensibile e resistente al calore, abbinato a una metallizzazione opaca avanzata. Quando parliamo di strati ultrasottili rivestiti in linea e di tecnologia di estrusione e orientamento all'avanguardia, è esattamente ciò che Brückner può offrire. Per quanto riguarda la metallizzazione avanzata, BOBST vanta una notevole competenza in questo settore. E Mitsui ha le capacità e l'innovazione per riuscire a sviluppare un nuovo primer resistente al calore. Insieme, avevamo esattamente le competenze giuste per sviluppare questa soluzione.

Willi: Brückner era responsabile della tecnologia di rivestimento in linea. Sappiamo che ottenere uno strato ricettivo al metallo molto sottile può essere la chiave per un imballaggio barriera sostenibile. Grazie alla nostra tecnologia innovativa, possiamo estendere i primer e creare strati molto sottili. Dovevamo trovare la durezza esatta del materiale di rivestimento per garantire che fosse elastico e in grado di resistere alle condizioni di sterilizzazione. Alla fine abbiamo trovato una soluzione con una struttura ideale.

Nick: Le bobine prodotte da Brückner in Germania sulla linea pilota di rivestimento in linea sono state quindi consegnate a Manchester, nel Regno Unito, per la tecnologia di rivestimento sotto vuoto di BOBST. Abbiamo utilizzato il metallizzatore BOBST EXPERT K5 con tecnologia AluBond®, una nuova tecnologia di metallizzazione sotto vuoto che offre tre vantaggi principali: migliora l’effetto barriera, migliora l'adesione e mantiene l'energia superficiale nel tempo. Quindi, la combinazione del rivestimento in linea estremamente sottile con una metallizzazione altrettanto sottile consente di ottenere elevate prestazioni barriera, ma su strati di spessore estremamente ridotto, massimizzando la percentuale di monomateriale nella struttura. È stato molto utile anche poter testare il materiale metallizzato rivestito in linea nel nostro Competence Center di Manchester, con la disponibilità dei nostri esperti di processo. ​

Anrika: In Mitsui abbiamo contribuito alla soluzione con due materiali fondamentali. Il primo è una dispersione poliuretanica a base acqua chiamata TAKELAC™. Abbiamo fornito un grado di rivestimento superiore che migliora le prestazioni barriera e protegge lo strato Alubond®. E un primer TAKELAC™ di grado superiore appena sviluppato, che offre la resistenza al calore adatta alle applicazioni di sterilizzazione. Inoltre, forniamo ADMER™, una resina poliolefinica innestata con buone qualità di adesione. ​

Quanto è efficace la nuova soluzione?

Anrika: Abbiamo ottenuto la prova della fattibilità. Abbiamo dimostrato che combinando il rivestimento in linea, la metallizzazione sotto vuoto e resine e rivestimenti speciali, possiamo creare una soluzione riciclabile che resiste al processo di sterilizzazione e mantiene le sue qualità di barriera. Abbiamo testato il tasso di trasmissione dell'ossigeno (Oxygen Transmission Rate, OTR), il tasso di trasmissione del vapore acqueo (Water Vapor Transmission Rate, WVTR) e i livelli di adesione prima e dopo il processo di sterilizzazione e abbiamo ottenuto risultati eccellenti.

La nuova soluzione è pronta per l'uso? Per quali tipi di prodotti sarà adatta?

Willi: Sebbene sia stato raggiunto un traguardo importante, non abbiamo ancora terminato lo sviluppo della soluzione. C'è ancora del lavoro da fare prima che questa soluzione possa essere disponibile in commercio. Ma siamo sulla strada giusta. Il passo successivo potrebbe essere quello di coinvolgere altri partner per garantire che la soluzione sia robusta, ripetibile e a prova di produzione.

Per quanto riguarda il tipo di alimento per cui questa soluzione potrebbe essere utilizzata, si tratta in realtà di qualsiasi alimento sterilizzato all'interno della confezione. Un buon esempio è il cibo umido per animali domestici.

Quale impatto potrebbe avere questo sul settore?

Anrika: È troppo presto per fare ipotesi sul potenziale impatto, ma non c'è dubbio che il settore abbia bisogno di soluzioni come questa. Le aziende dovranno conformarsi alle linee guida sulla sostenibilità, come il regolamento sugli imballaggi e sui rifiuti da imballaggio, il che significa, ad esempio, che i materiali misti non saranno più consentiti per il cibo umido per animali domestici nei negozi al dettaglio. Il nostro obiettivo è quindi quello di soddisfare un bisogno urgente e ancora incompiuto.

Perché questa partnership ha funzionato così bene?

Nick: Si tratta esattamente della giusta combinazione di competenze e di tutte aziende davvero leader nel proprio settore, il che rende questa sfida e questi risultati davvero pionieristici e in cui regna la piena fiducia e il rispetto da tutte le parti.

Ogni azienda dispone inoltre di tutti gli elementi necessari per contribuire a realizzare tutto questo, vale a dire laboratori ben attrezzati, centri tecnologici o centri di competenza ed esperti di processo dedicati, che hanno accelerato lo sviluppo di questa soluzione, garantendo tempi di immissione sul mercato più rapidi.

So di parlare a nome dell'intero team quando dico che siamo ansiosi di continuare a superare insieme i limiti e non vediamo l'ora di mostrare cosa ci riserva il futuro.

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A proposito di BOBST
​Siamo uno dei principali fornitori a livello mondiale di macchinari e servizi destinati al trattamento dei substrati, alla stampa e alla trasformazione per le industrie produttrici di etichette, imballaggi flessibili, scatole pieghevoli e cartone ondulato. La nostra visione è quella di plasmare il futuro del mondo del packaging basandoci su quattro pilastri: connettività, digitalizzazione, automazione e sostenibilità.
​Fondata nel 1890 da Joseph Bobst a Losanna (Svizzera), BOBST è presente in oltre 50 paesi, possiede 21 stabilimenti produttivi in 12 paesi e impiega oltre 6 400 persone in tutto il mondo. Il fatturato consolidato al 31 dicembre 2024 si è attestato a CHF 1,891 miliardi.

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