Un gran avance en envases sostenibles: una solución monomaterial metalizada retortable pionera en la industria

Mex, Suiza, 28 de octubre de 2025

BOBST, Brückner y Mitsui Chemicals revelan cómo se ha logrado este hito sin precedentes

La industria del envasado ha avanzado mucho en los últimos años hacia envases más sostenibles y reciclables. Desde el desarrollo de nuevos materiales de envasado a base de polímeros monomateriales y envases alternativos a base de fibras o plantas, hasta la aplicación de tecnologías de reciclado más avanzadas, se han logrado grandes avances en el camino hacia una economía verdaderamente circular.

Sin embargo, siguen existiendo importantes lagunas. Un ejemplo significativo es la falta de soluciones retortables monomateriales reciclables para la industria de la alimentación y bebidas. El envase retortable es un tipo de bolsa duradera y flexible que se somete a un proceso de esterilización a alta temperatura después de ser llenada y sellada, lo que hace que los alimentos sean comercialmente estériles y se conserven mucho tiempo. Tiene la gran ventaja de permitir conservar los alimentos a temperatura ambiente durante largos periodos sin necesidad de refrigeración.

Dado que las bolsas retortables deben proteger los alimentos de la entrada de oxígeno y humedad y soportar una elevada exposición al calor durante el proceso de esterilización, suelen estar hechas de varias capas unidas entre sí, como tereftalato de polietileno (PET), papel de aluminio y polipropileno (PP) para formar una estructura laminada. Sin embargo, esto hace que los envases retortables sean casi imposibles de reciclar.

Hasta ahora.

En K 2025 se ha anunciado un avance importante. Tres líderes del sector, BOBST, Brückner y Mitsui Chemicals, han unido sus fuerzas para crear una primicia mundial: una solución retortable monomaterial, reciclable y con altas propiedades de barrera basada en la metalización opaca.

En K 2025, Nick Copeland, Director de I+D, Soluciones de Barrera de BOBST, Willi Lindemann, especialista en revestimiento en línea de Nuevas Tecnologías de Brückner, y Anrika Heermant, especialista senior de Mitsui Chemicals Europe, hablan sobre cómo se desarrolló la nueva solución y el impacto potencial que podría tener para la industria del envasado.

¿Puede presentar en qué consiste la nueva solución y por qué es tan importante?

Nick: Se trata de una novedosa solución retortable monomaterial con propiedades de alta barrera basada en una metalización opaca especial, que será fácil de reciclar en los flujos de reciclaje existentes. Es importante porque los envases retortables reciclables son uno de los últimos retos clave de los envases flexibles sostenibles. Juntos, hemos logrado un hito muy importante, demostrando que nuestra solución puede soportar el proceso de retorta y mantener sus cualidades de alta barrera. Ahora, si somos capaces de llevar esta solución a las fases finales de desarrollo, podría tener un impacto significativo en la industria del envasado y en objetivos de sostenibilidad más ambiciosos.

¿Por qué es tan difícil desarrollar una solución retortable y reciclable?

Anrika: Hasta ahora, solo ha sido posible mantener una alta barrera en soluciones retortables utilizando una estructura de capas compuestas de poliéster, papel de aluminio y varios materiales más. El mayor reto a la hora de producir una solución retortable monomaterial es mantener las cualidades de barrera tras el proceso de retorta, que se produce a temperaturas altísimas.

Willi: La percepción en el sector era que no podía hacerse. En general, se suponía que las películas metalizadas no podían utilizarse en retorta sin que se produjera corrosión, ya que las altas temperaturas necesarias provocarían la entrada de agua. El otro reto de pasar al polipropileno monomaterial es el riesgo de encogimiento, que repercutiría negativamente en las propiedades de barrera. Así que había mucho con lo que lidiar.

¿Puede hablarnos de la innovación que supuso y de cómo contribuyó cada socio a este éxito?

Nick: En última instancia, necesitábamos crear una imprimación de barrera ultrafina, elástica y resistente al calor en combinación con una metalización opaca avanzada. Cuando hablamos de capas ultrafinas revestidas en línea y con tecnología punta de extrusión y orientación, eso es exactamente lo que Brückner puede aportar. En lo que respecta a la metalización avanzada, BOBST cuenta con una gran experiencia en este campo. Y Mitsui tiene la capacidad y la innovación necesarias para poder desarrollar una novedosa imprimación resistente al calor. Así que juntos teníamos exactamente los conocimientos necesarios para desarrollar esta solución.

Willi: Brückner era responsable de la tecnología de revestimiento en línea. Sabemos que conseguir una capa receptiva metálica muy fina puede ser la clave para un envasado de barrera sostenible. Gracias a nuestra innovadora tecnología, podemos estirar las imprimaciones y crear capas muy finas. Teníamos que encontrar la dureza exacta del material de revestimiento para que pudiera estirarse y resistiera las condiciones de la retorta. Al final, encontramos una solución con una estructura ideal.

Nick: Las bobinas producidas por Brückner en Alemania en la línea piloto de revestimiento en línea se entregaron posteriormente en Manchester (Reino Unido) para la tecnología de revestimiento al vacío de BOBST. Utilizamos la metalizadora al vacío BOBST EXPERT K5 con tecnología AluBond®, que es una novedosa tecnología de metalización al vacío con tres ventajas clave: mejora la barrera, mejora la adhesión y mantiene la energía superficial a lo largo del tiempo. Así, la combinación del recubrimiento en línea extremadamente fino junto con la metalización extremadamente fina consigue el alto rendimiento de barrera, pero en capas muy finas, maximizando el porcentaje de monomaterial en la estructura. También fue muy beneficioso poder probar el material metalizado con revestimiento en línea en nuestro Centro de Competencia de Manchester, con nuestros expertos en procesos a mano. ​

Anrika: En Mitsui, aportamos dos materiales clave para la solución. El primero es una dispersión acuosa de poliuretano denominada TAKELAC™. Proporcionamos un tipo de recubrimiento superior, que mejora el rendimiento de barrera y protege la capa de Alubond®. Y una nueva imprimación TAKELAC™ recién desarrollada, que proporciona la resistencia al calor adecuada para aplicaciones de retorta. Además, ofrecemos ADMER™, que es una resina de poliolefina injertada con buenas cualidades de adherencia. ​

¿Cómo es de eficaz la nueva solución?

Anrika: Hemos logrado una prueba de concepto. Hemos demostrado que combinando el revestimiento en línea, la metalización al vacío y resinas y revestimientos especiales, podemos crear una solución reciclable que resiste el proceso de retorta y mantiene sus cualidades de barrera. Hemos probado la tasa de transmisión de oxígeno (OTR), la tasa de transmisión de vapor de agua (WVTR) y los niveles de adherencia antes y después del proceso de retorta y hemos obtenido excelentes resultados.

¿La nueva solución está lista para usar? ¿Para qué tipo de productos será adecuada?

Willi: Aunque hemos logrado un gran hito, aún no hemos finalizado el desarrollo de la solución. Aún queda trabajo por hacer para que esta solución pueda comercializarse. Pero vamos por buen camino. El siguiente paso puede ser incorporar más socios para garantizar que la solución sea sólida, repetible y resista la producción.

En cuanto al tipo de alimentos para los que podría utilizarse esta solución, en realidad se trata de cualquier alimento retortable, es decir, alimentos que se esterilizan dentro del envase. Un buen ejemplo es la comida húmeda para mascotas.

¿Qué repercusiones podría tener para la industria?

Anrika: Es demasiado pronto para especular sobre el impacto potencial, pero no hay duda de que la industria necesita soluciones como esta. Las empresas tendrán que cumplir directrices de sostenibilidad como el Reglamento sobre envases y residuos de envases (PPWR), lo que significa, por ejemplo, que ya no se permitirán los materiales mixtos para la comida húmeda para mascotas en el ámbito minorista. Así pues, nuestro objetivo es satisfacer una necesidad urgente no cubierta.

¿Por qué ha funcionado tan bien esta asociación?

Nick: Es exactamente la combinación adecuada de conocimientos y cada empresa es realmente líder en su campo, lo que la convierte en una iniciativa muy pionera, en la que hay plena confianza y respeto por todas las partes.

Además, cada empresa cuenta con todos los elementos necesarios para que esto sea posible, es decir, laboratorios bien equipados, centros tecnológicos o centros de competencia y expertos dedicados a los procesos, lo que ha permitido acelerar el desarrollo de esta solución y agilizar su comercialización.

Sé que hablo en nombre de todo el equipo cuando digo que estamos impacientes por seguir avanzando y estamos deseando mostrar lo que está por venir.

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Acerca de BOBST
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​Fundada en 1890 por Joseph Bobst en Lausana (Suiza), BOBST está presente en más de 50 países, cuenta con 21 plantas de producción en 12 países y emplea a más 6 400 trabajadores en todo el mundo. La compañía registró una facturación consolidada de 1.891 mil millones de francos suizos durante el ejercicio finalizado el 31 de diciembre de 2024.

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