Mit Serviceangeboten von BOBST für Prozessoptimierungen hat Spiegel Verpackungen seine Wettbewerbsfähigkeit signifikant gesteigert

Mex, Schweiz, 19. November 2020

Mehr und mehr Verpackungshersteller in aller Welt nutzen den Experten-Service Prozessoptimierung von BOBST. Zum Beispiel die deutsche Martin Spiegel Kartonagenfabrik setzte 2017 mit Hilfe von BOBST ein umfassendes Optimierungsprojekt auf die Schiene.

„Im zunehmend härteren Wettbewerb ist es für uns wichtiger denn je, kosteneffizient produzieren und Verpackungen zu wettbewerbsfähigen Preisen anbieten zu können. In enger Zusammenarbeit mit den Experten des BOBST Service Prozessoptimierung haben wir in den beiden vergangenen Jahren die Effizienz und Stabilität unserer Produktion signifikant gesteigert. Gleichzeitig haben wir mit mehreren Maßnahmen die Arbeit unserer Maschinenführer erleichtert und die Attraktivität ihrer Arbeitsplätze erhöht“, fasst Inhaber und Geschäftsführer Michael Spiegel die Fortschritte zusammen.

Kontinuierlicher Verbesserungsprozess

Ursprünglich sollte das Projekt längst abgeschlossen sein. „Wir erkennen immer wieder neue Möglichkeiten, wie wir als Full-Service-Dienstleister für Kunden noch attraktiver werden können. Gerade auch die Digitalisierung der Produktionsprozesse bringt für die Zukunft faszinierende Optionen mit sich. Aus einem Optimierungsprojekt wurde bei uns ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess“, so Spiegel.

Allein von Bobst Meerbusch sind an dem Projekt drei Experten beteiligt. Sie arbeiten Hand in Hand mit Arnaud Jolliet, Product Development Specialist Process Optimization im Geschäftsbereich Services im BOBST-Headquarter in Mex in der Schweiz. Je nach Aufgabenstellung bezieht das Team weitere BOBST Experten ein. „Die Mitarbeiter von Bobst Meerbusch haben früher selbst in der Verpackungsproduktion gearbeitet und sich tief in unsere Prozesse hineingedacht. Ihre fundierte Praxiserfahrung hat uns enorm geholfen, die einzelnen Maßnahmen schnell und zielorientiert auf die Schiene zu setzen“, lobt Spiegel die Effizienz des Teams.

Ganzheitliche Optimierung

Zunächst analysierten die Experten von BOBST im gesamten Produktionsprozess die Ist-Situation. Dabei lag ein Fokus auf dem Stanzen und dem Faltschachtelkleben. Auf Basis dieser Analyse wurden die Soll-Ziele der Prozessoptimierung festgelegt. Zum Beispiel definierte man den Durchsatz, der künftig in der Herstellung von Längsnaht- und Faltbodenschachteln pro Stunde erreicht werden sollte. Im nächsten Schritt machte sich das Team an die Optimierung der technischen Leistungsfähigkeit der drei Flachbettstanzen und der vier Klebemaschinen. Dabei wurden die BOBST Maschinen zunächst im Zuge einer vorbeugenden Wartung mit dem Service Maintenance Plus auf Vordermann gebracht.

Im Stanzprozess passte das Team zum Beispiel die Spezifikationen für die Stanzformen sowie die Größen und die Positionen der Haltepunkte an, um bei den Maschinen höhere Anfahrgeschwindigkeiten erreichenzu können und in der Nachbearbeitung den Aufwand zu verringern. Eine Optimierung der Nutzenanordnung auf den Bogen minimierte den Stanzabfall. Gleichzeitig verlängerten die Anpassungen die Lebensdauer der Stanzwerkzeuge. Ergänzend zu diesen Maßnahmen wurden die Rüstprozesse standardisiert.

In den Faltschachtel-Klebemaschinen wurden unter anderem Verschleißteile ausgetauscht, Reparaturen vorgenommen, Riemeneinstellungen korrigiert und die Auftragssteuerung für die Klebemaschinen sowie die Werkzeug- und Verschleißteileorganisation nach der 5S-Methode optimiert. In der MATIC-Steuerung der Maschinen sind heute Rüstprozesse gespeichert, um auch die Herstellung von Sonderkonstruktionen weitgehend zu automatisieren.

Auch die Standardisierung der Pausenregelung und der Kernarbeitszeiten sowie die Optimierung der Ergonomie im Abpackprozess erhöhten die Verfügbarkeit der Klebemaschinen. Faltschachtel-Konstruktionen wurden modifiziert, um sie einfacher und effizienter herstellen zu können. Sowohl für die Stanzen als auch die Klebemaschinen wurden standardisierte Reinigungs- und Wartungsprozesse eingeführt.

Maschinenführer besser qualifizieren

Diese Optimierungen schufen die technischen Voraussetzungen, die Kapazität dieser Maschinen besser auszuschöpfen. Um die angestrebten Produktivitätsgewinne im Tagesgeschäft tatsächlich realisieren zu können, ließ Spiegel seine Maschinenführer von BOBST zusätzlich qualifizieren. Die Schulungen und Trainings fanden bei Spiegel Verpackungen an den Maschinen statt.

Die Produktionsplanung wurde ebenfalls umgekrempelt. Das Unternehmen arbeitet heute nach dem Prinzip einer ziehenden Fertigung, was die Prozesseffizienz ebenfalls erhöht hat. Auch die Zwischenlager mit Halbfertigware an den Maschinen konnten deutlich verkleinert werden. Spiegel: „Mit unseren Maschinen stellen wir heute in der gleichen Zeit erheblich mehr Verpackungen her. Deshalb können wir unser gewachsenes Auftragsvolumen nach wie vor in aller Regel in einer Schicht bewältigen.“ In seinem Unternehmen habe geradezu ein Paradigmenwechsel stattgefunden.

Mehr als eine Partnerschaft

BOBST ist sowohl bei Stanzen als auch bei Faltschachtel-Klebemaschinen seit Jahrzehnten der Partner der Wahl. „Wir sehen BOBST als Premium-Marke. Auch für unsere Kunden ist es wichtig, dass wir auf hochwertigste und leistungsfähigste Technik setzen. Mit dieser Prozessoptimierung unterstreicht BOBST einmal mehr dieses Image“, meint Spiegel.

Mit seiner neuen Industrievision arbeitet BOBST daran, den Wandel der Verpackungsbranche hin zu einer digitalen Welt voranzutreiben. In dieser sind Vernetzung, Digitalisierung, Automatisierung und Nachhaltigkeit die Eckpunkte der Verpackungsherstellung. So sind auch bei Spiegel Verpackungen unter anderem die Umstellung auf umweltverträgliche Verpackungsmaterialien sowie die weitere Automatisierung der Prozesse im Sinne von Industrie 4.0 Themen für die Zukunft. Insbesondere auch mit den Connected Services von BOBST wird man sich hier beschäftigen. Mit dem Ersatzteileinkauf für seine BOBST Maschinen über das B2B-Portal MyBOBST ist der Verpackungshersteller hier bereits den ersten Schritt gegangen. Den Komfort des standardisierten, vereinfachten und transparenten Bestellprozesses will man nicht mehr missen. Als nächster Schritt könnte die Implementierung des Remote Assistance-Services Helpline Plus VR in Frage kommen. Mit ihm werden die Techniker von BOBST bei mechanischen Störungen mit einer digitalen Spezialbrille gewissermaßen durch die Augen der Maschinenführer in die Anlagen der BOBST Kunden hineinschauen und ihnen Handlungsanweisungen übermitteln können.

Über BOBST
​Wir sind einer der weltweit führenden Lieferanten von Anlagen und Services für die Substratverarbeitung, den Druck und die Weiterverarbeitung in den Bereichen Etiketten, flexible Materialien, Faltschachteln und Wellpappe.
​Das 1890 von Joseph Bobst in Lausanne, Schweiz, gegründete Unternehmen BOBST ist in mehr als 50 Ländern vertreten, besitzt 15 Produktionsstätten in 8 Ländern und beschäftigt mehr als 5 500 Mitarbeiter auf der ganzen Welt. Das Unternehmen erzielte im Geschäftsjahr, das am 31. Dezember 2019 endete, einen Umsatz von CHF 1 636 Millionen.

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