Ein Durchbruch im Bereich nachhaltiger Verpackungen: Die erste metallisierte Retort-Verpackung aus Monomaterial

Mex, Schweiz, 28. Oktober 2025

BOBST, Brückner und Mitsui Chemicals zeigen, wie dieser einzigartige Meilenstein erreicht wurde

Die Verpackungsindustrie hat in den letzten Jahren große Fortschritte in Richtung nachhaltiger, recyclingfähiger Verpackungen gemacht. Von der Entwicklung neuer Verpackungsmaterialien auf Polymerbasis aus Monomaterialien über alternative Verpackungen aus Fasern oder Pflanzen bis hin zur Anwendung fortschrittlicher Recyclingtechnologien – der Weg zu einer echten Kreislaufwirtschaft ist deutlich vorangekommen.

Dennoch bestehen weiterhin große Lücken. Ein bedeutendes Beispiel ist das Fehlen von recyclingfähigen Retort-Verpackungen aus Monomaterialien für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie. Retort-Verpackungen sind robuste, flexible Beutel, die nach dem Befüllen und Versiegeln einem Hochtemperatur-Sterilisationsprozess unterzogen werden – wodurch die Lebensmittel kommerziell steril und haltbar werden. Der große Vorteil: Lebensmittel können über längere Zeit bei Raumtemperatur gelagert werden, ohne dass eine Kühlung erforderlich ist.

Da Retort-Beutel Lebensmittel vor Sauerstoff- und Feuchtigkeitseintritt schützen und hohe Temperaturen während der Sterilisation aushalten müssen, bestehen sie typischerweise aus mehreren miteinander verbundenen Schichten wie Polyethylenterephthalat (PET), Aluminiumfolie und Polypropylen (PP), die eine Laminatstruktur bilden. Dies macht Retort-Verpackungen nahezu unmöglich zu recyceln.

Bis jetzt.

Auf der K 2025 wurde ein bedeutender Durchbruch verkündet. Drei Branchenführer – BOBST, Brückner und Mitsui Chemicals – haben sich zusammengeschlossen, um eine Weltneuheit zu schaffen: eine recyclingfähige Retort-Verpackung aus Monomaterial mit hohen Barriereeigenschaften auf Basis von opaker Metallisierung.

Auf der K 2025 sprachen Nick Copeland (R&D Director, Barrier Solutions bei BOBST), Willi Lindemann (Specialist Inline Coating, New Technologies bei Brückner) und Anrika Heermant (Senior Specialist bei Mitsui Chemicals Europe) darüber, wie die neue Lösung entwickelt wurde und welche Auswirkungen sie auf die Verpackungsindustrie haben könnte.

Was ist die neue Lösung und warum ist sie so wichtig?

Nick: Es handelt sich um eine neuartige Retort-Verpackung aus Monomaterial mit hervorragenden Barriereeigenschaften auf Basis einer speziellen Metallisierung, die sich leicht in bestehenden Recyclingströmen recyceln lässt. Sie ist wichtig, weil recyclingfähige Retort-Verpackungen eine der letzten großen Herausforderungen im Bereich nachhaltiger flexibler Verpackungen darstellen. Gemeinsam haben wir einen wichtigen Meilenstein erreicht und gezeigt, dass unsere Lösung den Retort-Prozess übersteht und gleichzeitig die hohen Barriereeigenschaften beibehält. Wenn wir die Lösung nun durch die letzten Entwicklungsphasen bringen, könnte sie große Auswirkungen auf die Verpackungsindustrie und die Nachhaltigkeitsziele haben.

Warum ist die Entwicklung einer recyclingfähigen Retort-Verpackung so schwierig?

Anrika: Bisher war es nur möglich, die geforderten Barriereeigenschaften in Retort-Verpackungen durch eine Verbundstruktur aus Polyester, Aluminiumfolie und verschiedenen anderen Materialien zu erreichen. Die größte Herausforderung bei der Herstellung einer Retort-Verpackung aus Monomaterial ist die Erhaltung der Barriereeigenschaften nach dem Retort-Prozess, der unter sehr hohen Temperaturen stattfindet.

Willi: In der Branche herrschte die Meinung, dass es nicht möglich sei. Es wurde allgemein angenommen, dass metallisierte Folien für Retort-Zwecke ungeeignet seien, da die hohen Temperaturen zu Wassereintritt und Korrosion der Metallisierung führen würden. Eine weitere Herausforderung bei der Umstellung auf Polypropylen als Monomaterial ist das Risiko von hohen Schrumpfwerten, was sich negativ auf die Barriereeigenschaften auswirken würde. Es gab also viele Hürden.

Wie sah die Innovation aus und welchen Beitrag leisteten die Partner?

Nick: Wir mussten eine ultradünne, verstreckbare und auch hitzebeständige Barriereschicht in Kombination mit fortschrittlicher Metallisierung entwickeln. Wenn wir von der Inline-Beschichtung und modernster Extrusions- und Orientierungstechnologie sprechen, ist das genau das, was Brückner einbringen kann. BOBST verfügt über umfassende Expertise in der Metallisierung, und Mitsui hat die Innovationskraft, um eine neuartige hitzebeständige Beschichtungen zu entwickeln. Gemeinsam hatten wir also genau die richtige Expertise.

Willi: Brückner war für die Inline-Beschichtungstechnologie verantwortlich. Wir wissen, dass eine sehr dünne Primer-Schicht der Schlüssel zu nachhaltiger Barriereverpackung sein kann. Durch unsere innovative Technologie können wir die Beschichtung verstrecken und dadurch sehr dünne Schichten erzeugen. Wir mussten genau die richtige Zusammensetzung des Beschichtungsmaterials finden, damit es sowohl dehnbar als auch hitzebeständig ist. Letztlich fanden wir eine Lösung mit idealem Lagenaufbau.

Nick: Die in Deutschland bei Brückner produzierten Rollen wurden dann nach Manchester (UK) geliefert, wo BOBSTs Vakuumbeschichtungstechnologie zum Einsatz kam. Wir nutzten den BOBST EXPERT K5 Vakuummetallisierer mit AluBond®-Technologie – eine neuartige Vakuummetallisierung mit drei Hauptvorteilen: Verbesserung der Barriere, Verbesserung der Haftung und Erhalt der Oberflächenenergie über die Zeit. Die Kombination aus dünner Inline-Beschichtung und extrem dünner Metallisierung ermöglicht hohe Barriereleistung bei sehr geringen Schichtstärken und maximiert den Anteil des Monomaterials in der Struktur. Es war auch sehr hilfreich, das inline-beschichtete metallisierte Material in unserem Competence Center in Manchester mit unseren Prozessexperten vor Ort testen zu können.

Anrika: Mitsui hat zwei wichtige Materialien beigesteuert. Wir stellten einen Top-Coat bereit, die die Barrierewerte verbessert und die AluBond®-Schicht schützt. Außerdem entwickelten wir ein neues TAKELAC™ Primer-Coating, die die nötige Hitzebeständigkeit für Retort-Anwendungen bietet. Zusätzlich liefern wir auch ADMER™, ein modifiziertes Polyolefin mit guten Haftungseigenschaften.

Wie effektiv ist die neue Lösung?

Anrika: Wir haben den Machbarkeitsnachweis erbracht und haben gezeigt, dass durch die Kombination von Inline-Beschichtung, Vakuummetallisierung und speziellen Beschichtungen eine recyclingfähige Lösung geschaffen werden kann, die den Retort-Prozess übersteht und ihre Barriereeigenschaften beibehält. Wir haben die Sauerstoffdurchlässigkeit (OTR), die Wasserdampfdurchlässigkeit (WVTR) und die Haftung vor und nach dem Retort-Prozess getestet und hervorragende Ergebnisse erzielt.

Ist die neue Lösung einsatzbereit? Für welche Produkte ist sie geeignet?

Willi: Obwohl wir einen großen Meilenstein erreicht haben, ist die Entwicklung noch nicht abgeschlossen. Es gibt noch weitere Arbeitspakete, bevor die Lösung kommerziell verfügbar ist. Aber wir sind auf dem richtigen Weg. Der nächste Schritt könnte sein, weitere Partner einzubeziehen, um sicherzustellen, dass die Lösung robust genug, reproduzierbar und marktreif ist.

Zur Frage welche Lebensmittel diese Lösung letztendlich betrifft, – im Grunde jede Retort-Nahrung, also Lebensmittel, die innerhalb der Verpackung sterilisiert werden. Ein sehr gutes Beispiel ist Nassfutter für Haustiere.

Welche Auswirkungen könnte das auf die Branche haben?

Anrika: Es ist noch zu früh, um über die möglichen Auswirkungen zu spekulieren, aber es steht außer Frage, dass die Branche Lösungen wie diese dringend benötigt. Unternehmen müssen sich an Nachhaltigkeitsrichtlinien wie die Verpackungs- und Verpackungsabfallverordnung halten, was beispielsweise bedeutet, dass Mischmaterialien für Nassfutter im Einzelhandel nicht mehr zulässig sein werden. Wir wollen also einen dringenden, bisher ungedeckten Bedarf erfüllen.

Warum funktioniert diese Partnerschaft so gut?

Nick: Es ist genau die richtige Kombination aus langjähriger Erfahrung und verschiedenen Themengebieten. Jedes Unternehmen ist führend im jeweiligen Bereich – das macht diese Initiative so wegweisend und basiert auf vollem Vertrauen und gegenseitigem Respekt.

Jedes Unternehmen verfügt auch über alle nötigen Elemente, um dieses Vorhaben umzusetzen: gut ausgestattete Labore, Technologiezentren oder Kompetenzzentren sowie engagierte Experten, was die Entwicklung dieser Lösung beschleunigt, und eine schnellere Markteinführung ermöglicht hat.Ich spreche im Namen des gesamten Teams, wenn ich sage, dass wir entschlossen sind, weiterhin Grenzen zu verschieben und zu zeigen, was als Nächstes möglich sein wird.

The release (available in English, German, French, Italian and Spanish) can be downloaded here:

Über BOBST
​Wir sind einer der weltweit führenden Lieferanten von Anlagen und Services für die Substratverarbeitung, den Druck und die Weiterverarbeitung in den Bereichen Etiketten, flexible Materialien, Faltschachteln und Wellpappe. Unsere Gruppe hat eine Vision formuliert, wie wir die Zukunft der Verpackungswelt auf Basis der vier Säulen Vernetzung, Digitalisierung, Automatisierung und Nachhaltigkeit gestalten wollen.
​Das 1890 von Joseph Bobst in Lausanne, Schweiz, gegründete Unternehmen BOBST ist in mehr als 50 Ländern vertreten, besitzt 21 Produktionsstätten in 12 Ländern und beschäftigt mehr als 6 400 Mitarbeiter auf der ganzen Welt. Das Unternehmen erzielte im Geschäftsjahr, das am 31. Dezember 2024 endete, einen Umsatz von CHF 1.891 Milliarden.

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