Mex, Suisse, le 23 juin 2026
« En collaborant avec les différents acteurs de la chaîne de valeur, nous sommes en mesure d’accélérer l’innovation et de réduire les délais de mise sur le marché. »
Thierry Van Migem, directeur des ventes pour la région européenne chez Michelman, parle de l’importance essentielle de la collaboration. C’est une chose que BOBST et Michelman connaissent bien grâce à leurs expériences : en effet, les deux entreprises ont travaillé en étroite collaboration pendant plus de dix ans pour développer des emballages recyclables haute barrière destinés à remplacer les emballages plastiques multicouches conventionnels.
M. Van Migem s’est exprimé lors du salon interpack 2026, qui s’est tenu à Düsseldorf, en compagnie de Nick Copeland, directeur R&D - Solutions barrières chez BOBST.
Ensemble, ils ont présenté les derniers développements en matière de technologie recyclable haute barrière et expliqué comment celle-ci permettra aux convertisseurs et aux propriétaires de marques de se conformer au prochain règlement sur les emballages et les déchets d’emballages (PPWR).
Le PPWR de l’UE est conçu pour réduire les déchets d’emballages et garantir la recyclabilité et la circularité de tous les emballages dans l’ensemble de l’Union européenne. Elle introduit des exigences plus strictes en matière de recyclabilité, de contenu recyclé, de réutilisation et de réduction des déchets. À partir du 1er janvier 2030, tous les emballages mis sur le marché de l’UE devront respecter des seuils minimaux de recyclabilité (initialement catégorie C / ~70 % de recyclabilité).
Cette échéance n’est que dans trois ans et le PPWR met les convertisseurs sous pression dès maintenant, car l’emballage durable devient une exigence opérationnelle immédiate. Les convertisseurs doivent agir rapidement afin de disposer de la technologie et des procédés nécessaires pour remplacer les structures plastiques multicouches difficiles à recycler par des alternatives recyclables mono-matériau ou à base de fibres. Comme BOBST et Michelman le savent bien, il faut beaucoup de temps pour développer, affiner, industrialiser et généraliser de nouvelles solutions alternatives qui répondent aux exigences du PPWR.
Heureusement, BOBST et Michelman ont reconnu la nécessité de développer des substrats durables haute barrière il y a de nombreuses années et des solutions sont en cours de développement depuis longtemps.
Les alternatives durables se sont généralement concentrées sur les emballages flexibles mono-matériaux, les emballages à base de fibres ou de papier et les structures compostables et biosourcées. BOBST et Michelman ont commencé leur partenariat par le développement de revêtements protecteurs pour les technologies de barrières transparentes inorganiques telles que AlOx et SiOx. Depuis lors, la collaboration s’est étendue aux structures d’emballage avancées, mono-matériau et à base de papier, capables d’offrir des performances élevées en matière de barrière tout en conservant leur recyclabilité.
Le chemin parcouru a été semé d’important défis et c’est là que la collaboration prend toute son importance.
« Nous devions obtenir les mêmes performances de barrière sur des substrats beaucoup plus difficiles et moins performants », explique Nick Copeland. « Cette performance devait être atteinte mais aussi maintenue à chaque étape de la conversion. »
Les deux entreprises ont combiné l’expertise de Michelman en matière de revêtements fonctionnels à base d’eau avec les technologies de métallisation, d’enduction et de conversion sous vide de BOBST pour développer des solutions évolutives capables de répondre aux exigences en matière de durabilité et de performance.
L’un des développements phares est oneBARRIER PrimeCycle, une solution de polyéthylène mono-matériau recyclable conçue pour les applications d’emballage flexible à haute barrière, développée par BOBST, Michelman et plusieurs autres partenaires de l’industrie.
La structure combine un film MDO-PE avec des apprêts Michelman ultra-fins et la technologie de métallisation sous vide BOBST. Le résultat est une structure à base de PE de haute performance capable d’atteindre des niveaux de transmission de l’oxygène et de l’eau comparables à la performance ultra-haute barrière de la feuille d’aluminium, des indicateurs critiques de la durée de conservation et de la performance de protection des produits. Comme l’a souligné Nick Copeland, « personne n’acceptera une solution aux performances inférieures ».
En termes de recyclabilité, la structure non imprimée contenant de l’AlOx contient jusqu’à 98 % de polyéthylène et a obtenu un score de recyclabilité de 98 % lors d’un test externe avec le cyclos-HTP. La structure démontre également que des couches fonctionnelles extrêmement fines peuvent apporter des avantages significatifs en termes de performances.
« Nous parlons de couches de métallisation sous vide environ 1 000 fois plus fines qu’un cheveu humain », a déclaré Nick Copeland.
BOBST et Michelman ont également présenté les derniers développements de oneBARRIER FibreCycle, leur solution haute barrière à base de papier. Contrairement aux films polymères, les substrats en papier n’offrent pratiquement aucune barrière inhérente, ce qui rend les revêtements et la métallisation essentiels.
« L’un des défis posés par le papier est que nous partons d’un substrat qui n’a absolument aucune barrière fonctionnelle », explique Nick Copeland.
La structure oneBARRIER FibreCycle comporte deux phases de revêtement humide : une couche d’apprêt avant la métallisation et une couche de finition thermosoudable après la métallisation. En utilisant du papier soigneusement sélectionné par notre troisième partenaire de projet, UPM Specialty Materials, combiné à des apprêts barrière à l’oxygène, à une métallisation sous vide et à des revêtements thermoscellés, les partenaires ont obtenu des structures de papier capables de se rapprocher des performances ultra-haute barrière tout en conservant leur recyclabilité.
Les entreprises ont souligné l’importance de la sélection des substrats, de la qualité de l’application du revêtement et de l’optimisation du processus pour obtenir des résultats cohérents en matière de barrière. Les structures finales ont atteint des taux de transmission d’oxygène aussi bas que 0,02-0,1 tout en maintenant une forte barrière contre l’humidité, même dans des conditions tropicales. Par ailleurs, les tests de recyclabilité – menés selon les principaux protocoles internationaux tels que CEPI harmonisé et WMU (Western Michigan University) – ont démontré d’excellentes performances en matière de recyclabilité pour la structure.
La présentation a également exploré la prochaine génération de matériaux d’emballage durables, y compris les systèmes d’enrobage biosourcés et sans plastique. L’objectif est de créer des structures d’emballage qui soient à la fois recyclables et compostables, tout en respectant la directive européenne sur les plastiques à usage unique (SUPD), qui vise à réduire l’impact environnemental des produits en plastique jetables, en particulier les emballages et les articles de restauration.
Les deux entreprises ont insisté sur le fait que le développement durable ne peut se faire au détriment de la fonctionnalité de l’emballage ou de la facilité de traitement.
« Nous ne pouvons pas faire de compromis sur la performance », a déclaré M. Van Migem. « Les gens veulent que leurs produits conservent la même durée de vie. »
Les équipes ont fait la démonstration d’un concept d’emballage fonctionnant avec succès sur une emballeuse industrielle à des vitesses allant jusqu’à 350 enveloppes par minute, avec une performance de scellage de 100 %.
Un autre développement clé présenté à interpack était l’utilisation d’approches de contrecollage de films ultra-fins pour les emballages en papier haute barrière. Cette technologie associe des films BOPP métallisés extrêmement fins à des substrats en papier pour créer des structures qui se rapprochent des niveaux de barrière de remplacement des feuilles d’aluminium.
Lorsqu’il s’agit de déterminer la performance de la barrière, « la chimie de la surface est plus importante que l’épaisseur », explique Nick Copeland. En combinant la technologie des films minces avec les apprêts promoteurs d’oxygène de Michelman, les deux sociétés s’approchent maintenant d’une performance ultra-haute barrière convenant à des applications d’emballage encore plus exigeantes.
En fin de compte, ces innovations permettront aux transformateurs de se conformer au PPWR, d’acquérir un avantage concurrentiel et d’atteindre les objectifs de leurs clients en matière de développement durable.
Pour s’assurer que l’innovation est applicable à un niveau pratique, les clients de BOBST et de Michelman peuvent utiliser les centres de compétence mondiaux de BOBST et les centres technologiques mondiaux de Michelman pour tester et accélérer le développement et l’industrialisation. Ils permettent aux clients et aux partenaires de réaliser des essais à l’échelle industrielle dans les processus de revêtement, de métallisation, d’impression et de contrecollage.
Entre-temps, en combinant leur expertise dans les domaines de la science des matériaux, de la chimie des revêtements, de la métallisation et des technologies de transformation, BOBST et Michelman continuent de repousser les limites de l’emballage recyclable haute barrière. À l’approche de la mise en œuvre du PPWR, les partenariats de ce type seront essentiels pour aider l’industrie à adopter des solutions d’emballage durables, évolutives et commercialement viables.« Nous sommes là pour vous aider à accélérer vos développements », a conclu Thierry Van Migem. « Nous sommes là pour vous aider dans votre démarche de développement durable. »
\nA propos de BOBST
\u200bNous sommes l’un des premiers fournisseurs mondiaux d’équipements et de services destinés au traitement de substrats, à l’impression et au façonnage pour les industries de l’étiquette, de l’emballage flexible, de la boîte pliante et du carton ondulé. Notre vision de transformer l'avenir du secteur de l'emballage est basée sur quatre piliers – la connectivité, la digitalisation, l'automation et la durabilité.
\u200bFondée en 1890 à Lausanne (Suisse) par Joseph Bobst, la société BOBST est présente dans plus de 50 pays, possède 21 sites de production dans 12 pays et emploie plus de 6 300 personnes dans le monde. Elle a enregistré un chiffre d’affaires consolidé de CHF 1.622 milliard sur l’exercice 2025.
Contact presse:
\u200bGudrun Alex
\u200bBOBST PR Representative
\u200bTel.: +49 211 58 58 66 66
\u200bMobile: +49 160 48 41 439
\u200bEmail: gudrun.alex@bobst.com